Bildquelle: CENTRUM INDUSTRIAL IT (CIIT) e. V
Wie entsteht durch Digitalisierung echter Mehrwert? In Lemgo zeigten Praxisbeispiele, wie digitale Zwillinge, KI und der Digitale Produktpass erfolgreich in die Anwendung gebracht werden.
Digitale Technologien sind im Maschinen- und Anlagenbau längst keine Zukunftsthemen mehr. Die entscheidende Frage lautet heute vielmehr: Wie lassen sich digitale Lösungen so einsetzen, dass daraus ein messbarer Mehrwert für Unternehmen entsteht? Genau dieser Fragestellung widmete sich die gemeinsame Veranstaltung von CIIT e.V. und ProduktionNRW am 1. September 2026 in der SmartFactoryOWL in Lemgo. Im Mittelpunkt standen praxisnahe Anwendungsbeispiele, konkrete Umsetzungsstrategien und der direkte Austausch zwischen Industrie und Forschung.
Innovationsplattform für den Maschinenbau
Zum Auftakt stellte das CIIT e.V. die Möglichkeiten der CIIT FactorySandbox vor. Die reale, herstellerübergreifende Laborumgebung dient als Erprobungs- und Testplattform für aktuelle Digitalisierungsthemen wie Interoperabilität, digitale Zwillinge, Asset Administration Shell (AAS), künstliche Intelligenz und datenbasierte Geschäftsmodelle. Das Besondere: Forschungsergebnisse und Standards werden hier unter realistischen Bedingungen in konkrete industrielle Anwendungen überführt. Die FactorySandbox fungiert dabei als neutraler Entwicklungs- und Testraum, in dem Unternehmen neue Technologien gemeinsam erproben und deren Nutzen für den Produktionsalltag bewerten können.
Digitale Zwillinge: Fehler vermeiden, bevor sie entstehen
Wie sich Produktionsanlagen bereits vor ihrer Inbetriebnahme optimieren lassen, demonstrierte die Digital Twin Factory anhand eines praxisnahen Use Cases. Mithilfe digitaler Zwillinge können Fabriken und Anlagen virtuell geplant, simuliert und getestet werden, bevor die erste Komponente aufgebaut wird. Dadurch werden potenzielle Fehler frühzeitig erkannt, Risiken reduziert und kostenintensive Nacharbeiten vermieden.
Besonders anschaulich wurde der Mehrwert der virtuellen Inbetriebnahme: Statt Probleme erst unter Zeitdruck auf dem Shopfloor zu identifizieren, können diese bereits in einer risikofreien digitalen Umgebung erkannt und behoben werden. Unternehmen profitieren von kürzeren Inbetriebnahmezeiten, geringeren Ausfallrisiken, weniger Ausschuss und einer schnelleren Markteinführung ihrer Produkte. Der digitale Zwilling entwickelt sich damit zunehmend von einem reinen Planungswerkzeug zu einem wichtigen Baustein für die kontinuierliche Optimierung von Produktionssystemen über den gesamten Lebenszyklus hinweg.
Asset Administration Shell: Der digitale Zwilling entsteht automatisch
Ein weiteres Highlight bildete die Demonstration des Fraunhofer IOSB-INA zur automatisierten Erstellung von Asset Administration Shells. Die AAS gilt als zentraler Baustein für den standardisierten digitalen Zwilling im Industrie-4.0-Umfeld. In der Praxis ist die Erstellung entsprechender Datenmodelle für viele Unternehmen jedoch mit hohem Aufwand verbunden.
Vorgestellt wurde deshalb ein Ansatz, bei dem generative KI die automatische Erstellung von AAS-Teilmodellen unterstützt. Aus bestehenden Informationen werden strukturierte digitale Zwillinge erzeugt, die anschließend überprüft und weiterverwendet werden können. Das Beispiel verdeutlichte, wie moderne KI-Methoden helfen können, bestehende Hürden bei der Digitalisierung abzubauen und den praktischen Einsatz von Industrie-4.0-Technologien deutlich zu beschleunigen.
Intelligente Datennutzung direkt aus dem Steckverbinder
Dass wertvolle Informationen nicht erst in der Maschinensteuerung entstehen, zeigte der zweite Use Case des Fraunhofer IOSB-INA gemeinsam mit Stäubli. Am Beispiel intelligenter Steckverbinder wurde demonstriert, wie Sensor- und Telemetriedaten direkt an der Anlage erfasst, standardisiert bereitgestellt und für Überwachung, Steuerung und Optimierung genutzt werden können.
Temperatur-, Druck-, Beschleunigungs- oder Umgebungsdaten werden dabei über standardisierte Schnittstellen integriert und für Analysen verfügbar gemacht. So lassen sich Anomalien frühzeitig erkennen, Wartungsbedarfe vorhersagen und Prozesse gezielt optimieren. Die vorgestellte Lösung machte deutlich, welches Potenzial in einer durchgängigen Datennutzung entlang der gesamten Produktion steckt und wie Unternehmen von höherer Anlagenverfügbarkeit, geringerem Energieverbrauch und einer effizienteren Betriebsführung profitieren können.
Digitaler Produktpass zum Anfassen
Ein besonderer Schwerpunkt der Veranstaltung lag auf dem Digitalen Produktpass. In Fachvorträgen und Demonstrationen wurde gezeigt, wie Produkt- und Lebenszyklusdaten künftig strukturiert bereitgestellt und genutzt werden können. Dabei standen sowohl regulatorische Anforderungen als auch neue Möglichkeiten für Transparenz, Rückverfolgbarkeit und nachhaltige Geschäftsmodelle im Mittelpunkt.
Beim anschließenden Praxischeck konnten die Teilnehmenden den Digitalen Produktpass direkt in realen Produktionsumgebungen erleben. Sowohl an einer Kunststoffspritzmaschine als auch in einer automatisierten Lebensmittelproduktion wurden konkrete Anwendungsszenarien vorgestellt. Die Demonstrationen verdeutlichten anschaulich, wie digitale Informationen künftig entlang des gesamten Produktlebenszyklus bereitgestellt und genutzt werden können, um Prozesse effizienter und transparenter zu gestalten.
Austausch auf Augenhöhe
Neben den Fachvorträgen bot die Veranstaltung zahlreiche Gelegenheiten zum persönlichen Austausch. An Expertentischen diskutierten die Teilnehmenden mit Fachleuten aus Industrie und Forschung über Themen wie digitale Zwillinge, Verwaltungsschalen, Automatisierungssoftware, Security und den Digitalen Produktpass. Gerade diese Kombination aus konkreten Praxisbeispielen, Live-Demonstrationen und offenem Erfahrungsaustausch machte den besonderen Charakter der Veranstaltung aus.
Fazit
Die Veranstaltung in Lemgo zeigte eindrucksvoll, dass die technologischen Grundlagen für die digitale Transformation bereits vorhanden sind. Entscheidend für den Erfolg ist jedoch die Fähigkeit, diese Technologien in konkrete Anwendungen zu überführen und damit wirtschaftlichen Nutzen zu erzielen. Ob digitale Zwillinge, Asset Administration Shell oder Digitaler Produktpass: Die vorgestellten Praxisbeispiele verdeutlichten, wie Unternehmen schon heute die Potenziale der Digitalisierung nutzen können, um Prozesse effizienter zu gestalten, Ressourcen zu schonen und neue Wertschöpfungsmöglichkeiten zu erschließen. Damit wurde deutlich: Der Weg von der Technologie zur Wertschöpfung beginnt nicht mit weiteren Konzepten, sondern mit dem mutigen Schritt in die praktische Umsetzung.
Veranstalter
Die Veranstaltung wurde von ProduktionNRW angeboten. ProduktionNRW ist das Cluster des Maschinenbaus und der Produktionstechnik in Nordrhein-Westfalen und wird vom VDMA NRW durchgeführt. ProduktionNRW versteht sich als Plattform, um Unternehmen, Institutionen und Netzwerke untereinander und entlang der Wertschöpfungskette zu vernetzen, zu informieren und zu vermarkten. Wesentliche Teile der Leistungen, die ProduktionNRW erbringt, werden aus Mitteln des Ministeriums für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen gefördert.